Задать вопрос
31 Января 2019

В Пензе применили новую технологию изготовления турбокомпрессоров

«Пензадизельмаш» остается ведущим отечественным производителем турбокомпрессоров благодаря разработке и внедрению новых решений, которые позволяют выпускать конкурентоспособную продукцию высокого качества.

В минувшем году специалисты ФГУП «ВИАМ» и конструкторы ОАО «Пензадизельмаш» разработали технологию сборки-сварки валов роторов турбокомпрессоров с применением электронно-лучевого способа. На автоматизированном оборудовании сварке подвергаются полувалы из стали и диск из высокопрочного жаростойкого сплава на никелевой основе. Результаты испытаний образцов показали высокую прочность сварного соединения, а типовые испытания турбокомпрессора подтвердили целесообразность новой технологии. Она позволяет повысить качество и надежность как ротора, так и турбокомпрессора в целом.

Также в прошлом году была разработана и испытана новая конструкция подшипников для турбокомпрессоров 32-й серии с применением втулок, на внутренней поверхности которых выполнены конструктивные клинья. В отличие от стандартных цилиндрических втулок, клинья в новой конструкции изменяют характер течения смазки и уменьшают вихревые силы, тем самым подавляя автоколебания и повышая надежность работы узла. Новая конструкция втулок полностью взаимозаменяема с уже действующими.

В ближайшие годы специалистам «Пензадизельмаша» предстоят разработка и постановка на производство турбокомпрессоров для перспективных дизельных двигателей Д200, Д300, Д500, которые применяются на магистральных и маневровых тепловозах, в энергетических и других установках. Эти турбокомпрессоры также могут использоваться для других отечественных и зарубежных дизелей как комплектующие или в качестве запасных частей.

В ближайших планах - поставить на производство новые типы турбокомпрессоров с радиальной газовой турбиной и получить аналог для замещения импортных турбокомпрессоров.

При разработке новых конструкций пензенские специалисты используют результаты научно-исследовательской работы, проведенной в рамках федеральной целевой программы в 2011-2015 годах. По результатам этой работы были созданы и испытаны конструкции экспериментальных образцов агрегатов наддува с применением в серийном производстве технических решений, повышающих качество, характеристики и надежность выпускаемой продукции.

Создание экспериментальных образцов и их испытания на безмоторном стенде запланированы на вторую половину 2019 года, завершение работы с выпуском промышленной партии — на начало 2021 года.

Жесткая конкурентная борьба на мировом рынке дизелестроения, требования заказчиков по дальнейшему снижению расходов топлива и масла, требования природоохранных органов по снижению вредных выбросов - все это выводит на первый план повышение энергетических, экономических и экологических показателей.


Источник: журнал "Машиностроитель 58"