Задать вопрос
16 Января 2019

В 2019 г. ОАО «Пензадизельмаш» будет отмечать 70-летие своего предприятия. Созданный в короткое время практически «с нуля», завод вскоре стал одним из ведущих в стране производителей дизелей, турбокомпрессоров и другой техники, по ряду показателей находящейся на уровне лучших мировых образцов. Публикуемый материал знакомит с историей и сегодняшним днем предприятия.

Годы становления и развития

После окончания Великой Отечественной войны перед советским государством встала задача — в кратчайший срок ликвидировать ее последствия: восстановить народ-ное хозяйство, укрепить Советскую Армию и Военно-морской флот. По этой причине по личному указанию И.В. Сталина 8 ноября 1948 г. Совет Министров СССР принял постановление № 4176-1673сс о строительстве в г. Пенза машиностроительного завода по выпуску главных судовых дизелей типов 30Д, 33Д и 37Д мощностью по 2000 л.с. для подводных лодок, морских охотников и других судов Военно-морского флота в целях борьбы с американскими подводными лодками. Согласно этому постановлению заводу было присвоено кодовое название «За-вод № 243».

Завод начал строиться с 1 июля 1949 г., его возведение было поручено Пензенскому строительному тресту № 48. На окраине города, на практически пустынной и заболоченной местности, вскоре возник новый промышленный пейзаж.

В дальнейшем соответствующим постановлением Совета Министров СССР и приказом по Министерству транспортного машиностроения СССР (№ 162 от 03.07.1956 г.), в состав которого входил завод, была определена специализация предприятия — производство среднескоростных дизелей типа Д50 (6ЧН31,8/33) мощностью 1000 — 1200 л.с. для железнодорожного и водного транспорта страны. С начала своей деятельности завод был и остается единственным в стране предприятием, производящим дизели типа Д50.

В декабре 1956 г. Пензенский завод № 243 был переименован в Пензенский дизельный завод. Важным событием весны 1957 г. стало начало пуско-наладочных работ на испытательной станции по вводу оборудования в эксплуатацию, а также начало сборки двух первых судовых дизелей Д50С. Первый дизель-генератор Д50С был выпущен 26 апреля 1957 г. и принят Балтийской инспекцией морского регистра СССР, всего в 1957 г. выпущено 64 дизель-генератора.

Большие и ответственные задачи были поставлены перед заводом при переводе железнодорожного транспорта с паровой тяги на тепловозную. В установленные сроки завод оснастил маневровые тепловозы, идущие на замену паровозам, пензенскими дизель-генераторами. В настоящее время на железных дорогах Российской Федерации и стран СНГ курсирует около 8000 тепловозов, оборудованных дизель-генераторам 1-ПДГ4Д.

С 1959 г. Пензенский завод организовал и освоил производство турбокомпрессоров для наддува дизелей. Серийный выпуск турбокомпрессоров на заводе начали в 1962 г. Они поставляются всей отрасли дизелестроения и предприятиям, эксплуатирующим дизели.

В основную дизельную продукцию завода входят также водяные и масляные насосы, эластичные муфты, анти-вибраторы, валоповоротные механизмы, поршни и другие изделия, поставляемые для комплектации дизелей типов Д100 и Д49. Начиная с выпуска первых изделий, Пензенский дизельный завод освоил производство 112 модификаций, разработанных специалистами Специального конструкторского бюро турбонагнетателей (СКБТ) турбокомпрессоров десяти типоразмеров для 92-х типов дизелей и газовых двигателей, выпускаемых предприятиями отрасли дизелестроения.

Более 40 лет завод поставляет свою продукцию на экс-порт. В 1963 г. заводу поручили изготовить для Брянского машиностроительного завода 40 дизель-генераторов ПД1 для оснащения тепловозов, предназначенных к отправке в Республику Куба.

Коллектив завода впервые столкнулся с такой задачей. Высокие требования к узлам и деталям дизель-генератора, эксплуатирующегося в тропических условиях, привели к значительным изменениям в существующей технологии, а в большинстве случаев — к разработке новых технологических процессов. а заводе была проделана большая работа по подготовке технической документации и перевооружению производства. Трудоемкость изготовления дизель-генераторов для Кубы возросла почти в 2 раза. Дизель-генераторы были изготовлены и отправлены   заказчику в срок.

В дальнейшем модификации дизель-генераторов поставлялись на экспорт с тепловозами в различные страны до 1998 г. в КНДР, на Кубу, в Сирию, Монголию, Болгарию, Польшу, Югославию, Гвинею, Нигерию и другие страны было поставлено свыше 800 дизель-генераторов. Продукцию ОАО «Пензадизельмаш» можно встретить в 60 странах мира, где она пользуется высокой репутацией, в том числе в Англии, Бельгии, Италии, Голландии, Индии, Испании, Франции, на Филиппинах и т.д.

В 1971 г. конструкторы завода на базе дизеля Д49 создали новые модификации дизель-генераторов — 17ДГ (мощностью 1200 л.с.) и 18ДГ (1500 л.с.), превышающие по ряду технико-экономических параметров дизели типа Д50.

Пензенские дизель-генераторы и турбокомпрессоры неоднократно демонстрировались на Всесоюзной выставке достижений народного хозяйства СССР. За разработку и внедрение в производство дизель-генератора 18ДГ и ряда модификаций турбокомпрессоров заводу в 1973 г. был вручен диплом ВДНХ. А в июне 1973 г. дизель-генератору ПДГ1М был присвоен Государственный Знак качества.

Указом Президента Российской Федерации от 9.10.1996 г. № 1355 ОАО «Пенздизельмаш» включено в перечень акционерных обществ, производящих продукцию, имеющую стратегическое значение для обеспечения безопасности страны. За годы рыночных реформ завод не потерял своего значения как ведущего предприятия тяжелого машиностроения, работает стабильно и без остановок, сохранена численность работающих. С 2004 г. ОАО «Пензадизельмаш» входит в состав АО «Трансмаш-холдинг» — крупнейшего в России производителя техники для железнодорожного и городского рельсового транспорта. Компания входит в число крупнейших в мире производителей рельсовой техники. АО «Трансмашхолдинг» является ядром группы, создающей современный комплексный транспортный продукт, который включает в себя разработку и выпуск подвижного состава; его обслуживание, ремонт и модернизацию; цифровые технологии в производстве и эксплуатации; системы управления движением.

Ключевая задача — оставаться ведущим отечественным производителем турбокомпрессоров

Разработка и внедрение новых решений нацелены на выпуск конкурентоспособной продукции высокого качества, которая позволяет предприятию быть одним из ве-дущих производителей турбокомпрессоров.

Так, в 2018 г. специалистами ФГУП «ВИАМ» и конструкторами ОАО «Пензадизельмаш» разработана технология сборки-сварки валов роторов турбокомпрессоров с применением электронно-лучевого способа на современном автоматизированном оборудовании. Сварке подвергаются полувалы из стали и диск из высокопрочного жаростойкого сплава на никелевой основе.

По окончанию отладки данной технологии в ФГУП «ВИАМ» проведены испытания образцов на прочность сварного шва и изготовлен вал ротора для проведения стендовых испытаний в составе турбокомпрессора. Результаты испытаний образцов показали высокую прочность сварного соединения, а типовые испытания турбокомпрессора подтвердили целесообразность внедрения данной технологии. Она позволяет повысить качество и надежность как ротора, так и турбокомпрессора в целом.

Также в 2018 году была разработана и проверена испытаниями новая конструкция подшипников для турбокомпрессоров 32-й серии с применением втулок, на внутренней поверхности которых выполнены конструктивные клинья. В отличие от стандартных цилиндрических втулок, клинья в новой конструкции изменяют характер течения смазки и уменьшают вихревые силы, тем самым подавляя автоколебания ротора во внутреннем зазоре, повышая впоследствии надежность работы узла. Новая конструкция втулок полностью взаимозаменяема со штатно установленными.

В ближайшие годы специалистам ОАО «Пензадизельмаш» предстоят разработка и постановка на производство турбокомпрессоров для перспективных дизельных двигателей Д200, Д300, Д500 производства ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Коломенский завод», область применения которых — магистральные и маневровые тепловозы, энергетические установки и т.д.

Также турбокомпрессоры могут быть использованы для других дизелей отечественной и зарубежной постройки мощностью 1000 — 4000 кВт и применяться как в новой постройке, так и в качестве запасных частей для дизелей, находящихся в эксплуатации.

Кроме того, планируются создание и постановка на производство новых типоразмеров турбокомпрессоров с радиальной газовой турбиной и получение аналогов для замещения импортных турбокомпрессоров. И наконец, главная задача — обеспечение дальнейшего развития турбокомпрессорного производства с увеличением выпуска турбокомпрессоров на ОАО «Пензадизельмаш».

При разработке новых конструкций используется опыт проектирования и изготовления турбокомпрессоров ОАО «Пензадизельмаш», а также результаты научно-исследовательской работы, проведенной в рамках федеральной целевой программы в 2011 — 2015 гг. По результатам этой работы были созданы и испытаны конструкции экспериментальных образцов агрегатов наддува с применением в серийном производстве технических решений, повышающих качество, характеристики и надежность выпускаемой продукции.

Создание экспериментальных образцов и их испытания на безмоторном стенде запланированы на второе полугодие 2019 г., завершение работы с выпуском промышленной партии — на начало 2021 г.

Жесткая конкурентная борьба на мировом рынке дизелестроения, требования заказчиков по дальнейшему снижению расходов топлива и масла, требования природоохранных органов по снижению в выпускных газах вредных выбросов — все это выводит на первый план в дизелестроении требования по повышению уровня форсировки рабочего процесса, повышения энергетических, экономических и экологических показателей двигателей.

Тенденции развития дизелестроения требуют создания турбокомпрессоров с уровнем КПД 0,65 — 0,7 на среднеэксплуатационных режимах и с максимальной степенью повышения давления до 5 — 6.

Важен вклад каждого сотрудника

2018 год стал насыщенным в жизни ОАО «Пензадизельмаш»: благоустраивалась территория, велись работы по модернизации сборочного цеха и улучшению бытовых условий рабочих, продолжается создание парковочных мест для личного автотранспорта, проведена инвентаризация НЗП.

Кроме того, на предприятии произошли важные организационные изменения: все ремонтные службы завода объединены в ремонтно-механическом цехе, а также систематизирован учет запчастей и комплектующих. Уже сейчас виден положительный эффект от перемен: повысились скорость и качество проводимого ремонта благо-даря мобильности бригад.

На данный момент руководство предприятия прорабатывает задачи на среднесрочную перспективу: ОАО «Пензадизельмаш» планирует выйти на объем производства до 280 дизелей. Наращивание производства потребует увеличения численности сотрудников, а также мобилизации всех имеющихся ресурсов.

Производство дизельных двигателей к 2020 г. увеличится вдвое

На очередном заседании Экспертного совета Фонда развития промышленности одобрен для финансирования проект ОАО «Пензадизельмаш» «Приобретение оборудования для развития производства и ремонта дизельных двигателей».

Инвестиционная фаза проекта составляет три года (2018 — 2020 гг.). Проект можно разделить на два этапа. Основной задачей первого является развитие производства дизельных двигателей путём приобретения нового оборудования и реконструкции производственных площадей с организацией поточных линий сборки. Ключевая задача второго этапа — увеличение производственных мощностей по ремонту дизелей через создание специализированных участков разборки и сборки двигателей, ремонта комплектующих.

В рамках первого этапа (2018 — 2019 гг.) планируется закупка в цех механической обработки шести современных высокопроизводительных обрабатывающих центров для обработки ключевых компонентов двигателей. Пред-стоят строительно-монтажные работы в сборочном цеху, организация, технологическая подготовка и запуск поточной линии сборки дизельных двигателей.

Организация сборочных линий с использованием инструментов бережливого производства даст возможность увеличить выпуск продукции, минимизировать потери, снизить трудоёмкость, уменьшить запасы и в целом повысить качество выпускаемой продукции. Приобретаемое современное оборудование позволит обеспечить выпуск ключевых компонентов дизельных двигателей в необходимом объеме. В результате реализации проекта предприятие планирует выйти на объем производства до 280 дизелей, что в среднем в два раза выше, чем в предыдущие периоды.

При содействии АО «Трансмашхолдинг» на ОАО «Пензадизельмаш» разработан и утвержден План мероприятий по внедрению инструмента производственной системы холдинга «Эталонная линия» сборочной линии турбо-компрессоров 32-й серии. «Эталонные линии» — это основные крупноузловые сборочные линии, работа которых сбалансирована между собой и выстроена как поточная линия с необходимым тактом. Ритмичность эталонных линий является основным индикатором, отображающим работу завода в целом.

До июня 2019 г. на ОАО «Пензадизельмаш» будет введена в эксплуатацию «Эталонная линия» сборочной линии турбокомпрессоров серии ТК32 (применяются на тепловозах 2ТЭ25КМ, 2ТЭ116У, 2ТЭ116, ТЭ10МК, М62). Для стандартизации единого подхода к реализации «Эталонных линий» на всех предприятиях Трансмашхолдинга разработаны 14 критериев-требований:

  • балансировка линии проведена;
  • последовательность выполнения операций определена;
  • последовательность выполнения операций сделана по каждому оператору;
  • закрепление операторов за постами;
  • закрепление мастеров за постами;
  • 100%-ное внедрение системы вытягивания для деталей класса А;
  • комплексная поставка 100 % в надлежащей упаковке;
  • двойной контейнер 100 % деталей класса С;
  • 100%-ный самоконтроль в соответствии с планом контроля;
  • измеряется соотношение времени, отведенного на выполнение операции, на время, потраченное оператором (фактическое время) на уровне автономной команды/мастера/линии;
  • для каждого продукта на уровне линии измеряется соотношение: время рабочих, проведенное на линии (с учетом переработок), к количеству выпущенных продуктов;
  • проведен анализ эргономики, внедрены 10 улучшений;
  • внедрение QRQС;
  • установлен стенд по внедрению инструментов бережливого производства.

В почти 70-летней истории завода, как в капле воды, отразились годы послевоенного восстановительного периода страны, становления и развития отечественных промышленных предприятий. Сегодня коллектив завода продолжает работать над повышением качества и надежности выпускаемой продукции, над созданием и освоением производства инновационной дизельной техники.


Источник: журнал "Локомотив"